一、注意事项 1：开机前必做 “3 步检查”，避免 “带病运行”

1. 检查电源与气压 / 油压系统：确认电源线、信号线连接牢固，无破损或松动（若线路老化需及时更换，避免短路烧毁电机）；若设备依赖气压或油压驱动，需检查压力表数值是否在标准范围（如气压通常需 0.6-0.8MPa，油压需按设备说明书标注值），同时查看油管、气管有无泄漏，发现渗油漏气需立即修复，防止压力不足导致部件空转磨损。

2. 检查模具与成型部件：观察模具表面是否有污渍、金属碎屑或划痕，若有需用软布（避免用硬毛刷）蘸中性清洁剂擦拭干净；同时检查模具固定螺丝是否松动，成型滚轮、裁切刀片等易损件是否有变形或缺口，若发现问题需调整或更换后再开机，避免因模具偏差导致设备过载。

3. 检查润滑系统：查看设备润滑部位（如导轨、齿轮、轴承）的油量是否充足，润滑油是否变质（正常润滑油呈透明或淡黄色，若发黑、有杂质需及时更换）。部分自动设备有润滑报警功能，若报警需立即补充对应型号的润滑油（不可混用不同型号，否则会影响润滑效果，加剧部件摩擦）。

二、注意事项 2：规范操作流程，拒绝 “野蛮使用”

• 禁止 “超范围生产”：每台自动外框成型机都有额定的加工材质与尺寸范围（如部分设备仅适配厚度 0.3-2mm 的金属板，或宽度≤500mm 的型材），若强行加工超厚、超宽的原材料，会导致电机过载、模具变形，甚至损坏传动系统。操作前需确认原材料参数与设备适配性，不可 “将就使用”。

• 避免 “急停滥用”：设备的急停按钮仅用于突发故障（如原材料卡壳、部件异常），若在正常生产中频繁按急停，会导致设备瞬间断电停转，不仅易造成成型产品报废，还会损伤伺服电机与控制系统（相当于汽车在高速行驶中突然刹车）。正常停机需按 “暂停 - 停止 - 断电” 的流程操作，让设备逐步归位。

• 禁止 “带电清洁”：清洁设备表面或成型部件时，必须先切断电源与气源，不可在设备运行中用抹布擦拭运动部件（如滚轮、传送带），否则易导致手部受伤，也可能因抹布卷入设备造成机械卡滞。清洁时需使用干燥的软布，避免水分渗入电气箱引发短路。

三、注意事项 3：定期 “深度保养”，不忽视 “小部件”

• 日保养（每次停机后）：清除设备内外的原材料碎屑（尤其是成型模具、裁切刀附近的金属渣、塑料屑），检查各操作按钮、指示灯是否正常；补充润滑部位的油量，确保运动部件无干涩摩擦。

• 周保养（每周最后一个工作日）：拆卸模具进行全面清洁，用细砂纸打磨模具表面的氧化层或划痕（避免模具生锈影响成型精度）；检查传动皮带 / 链条的松紧度（过松易打滑，过紧易断裂），若有松动需调整张紧轮；清洁电气箱滤网，防止灰尘堆积导致散热不良（电气元件过热会缩短使用寿命）。

• 月保养（每月底）：请专业维修人员检查设备的核心部件，如伺服电机的运行温度（正常应≤60℃，若过热需排查是否有过载或轴承磨损）、传感器的灵敏度（用标准件测试定位精度，误差超 0.3mm 需校准）；更换老化的密封件（如油管密封圈、气管接头），防止泄漏问题反复出现；对设备整体进行防锈处理（尤其是金属框架、模具，可涂抹防锈油）。

四、注意事项 4：做好 “故障记录”，避免 “重复出错”

• 例如：“2024 年 5 月 10 日，设备成型精度偏差超 0.5mm，原因是模具固定螺丝松动，解决方案：重新紧固螺丝并校准模具，后续每日开机前检查螺丝松紧度”。

• 这样既能让操作人员快速掌握设备的 “薄弱点”，提前做好预防；也能为维修人员提供参考，避免每次故障都需重新排查，减少设备停机时间。同时，定期汇总故障记录，若某一部件频繁损坏（如每月更换 2 次以上裁切刀），需分析是否是操作不当或部件质量问题，及时调整使用习惯或更换优质配件。

总结：延长寿命的核心 ——“预防大于维修”